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| 在操作中常见问题及解决办法 |
| 本文已被阅读 3909 次 发表时间:2009年8月1日 |
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| 常见问题 |
原因 |
解决办法 |
| 流 胶
严 重 |
1.固化太慢 |
调整车间温度及促进剂、固化剂的加入量 |
| 2.树脂粘度太小 |
建议改用粘度大些的树脂 |
| 3.操作面斜度大 |
建议用户使用触变树脂或粘度较大的树脂 |
| 气 泡
太 多 |
1.玻纤布（毡）选用不当 |
改用适合的玻纤布（毡） |
| 2.树脂粘度太大 |
在生产厂家的指导下补加适量的苯乙烯 |
| 3.树脂用量太多 |
适当控制合胶量 |
| 4.固化时间太快 |
调整凝胶及固化时间 |
| 5.促进剂或固化剂含水量高 |
改用合格的固化剂或促进剂 |
| 6.操作时树脂浸透玻璃纤维 |
操作时铺放平整，多次辊压，使用树脂充分浸透玻璃纤维 |
| 制 品
表 面
褶 皱 |
1.胶衣太薄 |
控制胶衣厚度为0.3-0.5mm涂抹均匀 |
| 2.胶衣固化不充分 |
检查固化剂的用量及混合效果 |
| 3.车间温度太低或湿度太大 |
降低车间内相对湿度并提高车间温度18℃-20℃ |
| 4.胶衣用丙酮等溶剂稀释 |
不能随意使用溶剂稀释胶衣，而应在生产厂家指导下使用 |
| 5.颜料糊影响树脂固化 |
检查颜料糊加入后是否影响树脂的胶凝及固化 |
| 制 品
表 面
发 粘 |
1.车间温度太低或湿度太大 |
降低车间的相对湿度并提高车间温度18℃-20℃ |
| 2.石蜡用量偏少或石蜡型号不对 |
按一定比例在树脂中补加所需型号的液蜡 |
| 3.DCPD树脂对石蜡相溶性好，后固化慢 |
放慢生产速度或在表面层树脂中加入适量S-6665助剂 |
| 4.促进剂、固化剂未按规定量加放 |
按规定比例加入促进剂、固化剂 |
| 5.表面层苯乙烯挥发太多 |
控制对流风，缩短胶凝时间，减少苯乙烯挥发 |
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